26 mars 2026
La pompe à volute est la forme la plus courante de pompe centrifuge, et la qualité de son composant principal — le corps de pompe moulé (c'est-à-dire la volute) — détermine directement les performances, la durée de vie et la fiabilité de la pompe.
Pour garantir le bon fonctionnement de la pompe à volute, les pièces moulées doivent subir un contrôle rigoureux :
Essai hydrostatique : indicateur primordial. Tous les corps de pompe doivent subir un essai hydrostatique (généralement 1,5 fois la pression de service) et maintenir la pression pendant une durée spécifiée sans fuite afin de vérifier leur étanchéité.
Contrôle dimensionnel : vérifiez attentivement les dimensions de la section transversale du passage d’écoulement, la concentricité de la chambre de la roue et la planéité de la surface d’étanchéité de la bride. Tout écart dimensionnel dans le passage d’écoulement affectera directement le rendement et la hauteur manométrique de la pompe.
Contrôle non destructif (CND) :
Contrôle par particules magnétiques/ressuage (MT/PT) : Détecte les fissures de surface.
Contrôle par ultrasons/radiographie (UT/RT) : Inspection de la porosité interne, des inclusions de laitier, en particulier pour les pièces en acier moulé sous haute pression.
Essais de matériaux : s’assurer que la composition chimique est conforme aux normes (par exemple, équivalent carbone, teneur en soufre et en phosphore).
Rugosité de surface : Plus le passage interne est lisse, plus le rendement hydraulique est élevé. Les pièces moulées de précision en acier inoxydable répondent généralement directement à ces exigences, tandis que les pièces moulées en sable nécessitent un grenaillage ou un traitement de rectification.
D'après les données du secteur, les problèmes de qualité courants des pièces moulées pour pompes à coquille d'escargot incluent principalement :
|Pores/micro-trous | Surface lisse ou pores internes | Teneur élevée en humidité du sable de moulage, mauvaise évacuation des gaz, teneur élevée en gaz du métal en fusion | Contrôler l'humidité du sable de moulage (≤ 5 %), optimiser le système d'évacuation des gaz et affiner le métal en fusion après dégazage |
|Retrait/jeu | bosses ou jeu dans les zones épaisses (telles que les brides et les languettes) | remplissage insuffisant du retrait, séquence de refroidissement inappropriée | conception appropriée des masselottes et du fer froid pour obtenir une solidification séquentielle|
|Fissures | Fissuration à chaud (le long des joints de grains, coloration par oxydation) ou à froid (transgranulaire, éclat métallique) | Les mutations structurales entraînent une concentration des contraintes, un recuit insuffisant et une ténacité insuffisante du matériau | Augmenter le congé de transition, contrôler strictement le processus de recuit de détente, optimiser la composition chimique |
|Inclusions de laitier/cavités de sable | Inclusions non métalliques dans les pièces moulées | Faible capacité de blocage du laitier du système de coulée, faible résistance du moule en sable, écoulement du sable | Optimisation du canal de coulée et du filtre pour améliorer la résistance de surface du moule en sable|
|Déformation | Écart dimensionnel après usinage, surface d'étanchéité irrégulière | Libération des contraintes résiduelles, rigidité structurelle insuffisante | Augmenter les nervures de renfort, améliorer les méthodes de serrage et traiter pleinement les problèmes de vieillissement|
